7 zasad haccp
System HACCP – analiza zagrożeń i krytyczne punkty kontroli
Zostaw swoją ocenę

Czym jest HACCP ?

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) czyli Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontrolny jest metodą zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. HACCP polega na ustaleniu krytycznych punktów kontrolnych danego procesu i na ich efektywnej kontroli. HACCP cechuje się wyjątkowo wysoką efektywnością. Wprowadzenie HACCP oznaczało poważne przesunięcie uwagi w kwestiach kontroli jakości. Podczas gdy przed wprowadzeniem HACCP kontrolowano przede wszystkim produkty końcowe to wprowadzenie HACCP wiązało się z kontrolowaniem również krytycznych aspektów produkcji żywności. HACCP jest systemem opierającym się na dwóch filarach. Pierwszym z nich jest analiza zagrożeń zdrowotnych, a drugim krytyczne punkty kontroli ustalone na podstawie przeprowadzonej analizy.

HACCP nie jest systemem zarządzania jakością lecz systemem zapewniającym bezpieczeństwo zdrowotne żywności. Mimo to system HACCP może być nazywany systemem zapewnienia jakości ponieważ najważniejszym elementem jakości żywności jest jej bezpieczeństwo zdrowotne.

Systemem zarządzania jakością jest na przykład ISO 9000. Jeśli systemy ISO 9000 i HACCP będą wdrażane jednocześnie należy przeprowadzać proces ten tak, aby zintegrować oba systemy.

Z naszego artykułu dowiecie się jaka jest historia HACCP, po co wprowadzać HACCP, jakie są podstawowe terminy dotyczące HACCP, jak wprowadzić HACCP, jak wdrożyć HACCP, jaka jest dokumentacja HACCP i jak wprowadzać HACCP. Dużo miejsca poświęcimy dokumentacji HACCP. Napiszemy jaka jest dokumentacja HACCP, jakie są dokumenty HACCP, Jak wygląda dokumentacja HACCP, z czego składa się dokumentacja HACCP, jak wygląda plan HACCP, z czego składa się plan HACCP, jakie są części planu HACCP, co zawiera plan HACCP i jak udokumentować wprowadzenie HACCP.

Różnice pomiędzy HACCP a tradycyjnymi systemami zarządzania jakością

Jeśli porównamy HACCP do tradycyjnych systemów zarządzania jakością zauważymy kilka znaczących różnic. Po pierwsze HACCP jest metodą systematyczną co wyraża się w realizacji siedmiu podstawowych zasad, które opiszemy później. Po drugie jest to metoda specyficzna opracowywana indywidualnie dla każdego przedsiębiorstwa w którym jest ona wprowadzana. Po trzecie skupia się ona na prewencji, a nie na walce z problemami, które już wystąpiły. Po czwarte HACCP jest metodą krytyczną i kreatywną ponieważ wiąże się z poszukiwaniem nowych rozwiązań. Po piąte HACCP to metoda wymagająca pracy zespołowej. W celu rozwoju realizacji tej metoda konieczna jest współpraca wielu pracowników o różnych specjalnościach.

Historia systemu HACCP

Początki HACCP przypadają na lata 60 XX wieku. Był to okres dynamicznie rozwijających się lotów kosmicznych. Na potrzeby tych lotów niezbędne była żywność o najwyższym poziomie bezpieczeństwa. Pojawienie się szkodliwych mikroorganizmów w pojedynczej partii przeznaczonej dla astronautów żywności mogło doprowadzić do całkowitego fiaska nierzadko kosztującej setki milionów lub wręcz miliardy dolarów misji. Zapotrzebowanie to doprowadziło do rozpoczęcia się współpracy NASA, zakładów przemysłu spożywczego i laboratoriów wojskowych. W wyniku tej współpracy powstały programy zapewniające brak defektów w żywności. HACCP stało się ogólnie zalecaną i akceptowana metodą zapewnienia bezpieczeństwa żywności.

W 1971 roku pierwsza koncepcja HACCP została przedstawiona na konferencji dotyczącej bezpieczeństwa żywności. Już w dwa lata później koncepcja ta zostaje zaaprobowana na przez grupę ekspertów ze Światowej Organizacji Zdrowia. W 1980 roku Międzynarodowa Komisja do spraw Wymagań Mikrobiologicznych dla Żywności przedstawia ogólne terminy i zasady w zakresie HACCP. Cztery lata później koncepcja HACCP zostaje włączona do zasad postępowania higienicznego przez Kodeks Higieny Żywności. W 1993 roku Komisja Kodeksu Żywnościowego zaadoptowała przewodnik zastosowania HACCP. W tym samym roku jedna z dyrektyw Unii Europejskiej, a konkretnie dyrektywa 93/43 dotycząca higieny żywności nałożyła obowiązek stosowania HACCP w sektorze żywnościowym. Również po drugiej stronie oceanu zaczęto wprowadzać przepisy czyniące HACCP obligatoryjnym.

Na przełomie 1994 i 1995 roku w Stanach Zjednoczonych Ameryki Północnej HACCP stał się obowiązkowy w zakładach produkujących żywność pochodzenia morskiego taką jak na przykład ryby i owoce morza, a w następnych latach HACCP stał się obowiązkowy w znajdujących się na terenie Stanów zakładów drobiarskich. Początkowo (od roku 1998) dotyczyło to tylko dużych zakładów drobiarskich. Rok później stało się to obowiązkowe również w zakładach drobiarskich średniej wielkości, a dwa lata później w małych zakładach drobiarskich.

W 1996 roku HACCP po raz pierwszy pojawił się w przepisach polskich. W tym właśnie roku Minister Zdrowia i Polityki Społecznej wydał rozporządzenie w którym stwierdzono, że wewnętrzna kontrola dietetycznych środków spożywczych powinna być ustalana na podstawie HACCP.

W roku 2001 HACCP trafił do aktów prawnego wyższej rangi, a więc do ustawy o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia. Ustawa ta zaczęła obowiązywać 1 stycznia 2004 roku.

Począwszy od 1 stycznia 2006 roku na terenie Unii Europejskiej HACCP stał się obowiązkowy we wszystkich zakładach związanych z produkcją żywności począwszy od produkcji pierwotnej aż po konsumenta finalnego. Z obowiązku tego wyłączona została jedynie produkcja żywności przeznaczonej na własny użytek. We wprowadzającym obowiązek stosowania HACCP rozporządzeniu zastosowano elastyczne i dostosowane do wielkości zakładu produkcyjnego podejście.
Obowiązki zapisane w tym rozporządzeniu na warunki polskie przełożone zostały w Polskiej Ustawie o Bezpieczeństwie Żywności z 25 sierpnia 2006 roku.

Co jest celem systemu HACCP ?

Celem HACCP jest eliminowanie ryzyka związanego z chemicznymi, fizycznymi i biologicznymi zanieczyszczeniami żywności. System HACCP dotyczy całego procesu produkcji żywności począwszy od surowców poprzez ich przetwarzanie aż po konsumpcje wyrobów gotowych przez konsumentów. Opracowywany jest on oddzielnie dla każdej linii produkcyjnej i produktu.

Jak wprowadzany jest HACCP ?

Pierwszym etapem wprowadzania HACCP jest przeprowadzenie analizy zagrożeń. Analiza ta powinna obejmować wszystkie rodzaje zagrożeń chemicznych, fizycznych i mikrobiologicznych oraz dotyczyć wszystkich etapów łańcucha żywnościowego.

Przeprowadzenie analizy zagrożeń umożliwia wskazanie działań prewencyjnych, które można podjąć w celu zapobieżenia ich wystąpieniu.

Na podstawie tej analizy można wyznaczyć punkty kontrolne i krytyczne punkty kontrolne oraz limity i parametry dla konkretnych punktów kontrolnych. Wyznaczone w ten sposób punkty kontrolne dotyczą konkretnego zakładu i linii produkcyjnej.

Wyznaczenie punktów kontrolnych, limitów i parametrów umożliwia ustalenie metod kontroli punktów kontrolnych. Prowadzony na bieżąco monitoring umożliwia szybkie podejmowanie działań naprawczych w sytuacji, gdy parametry nie spełniają wcześniej ustalonych limitów krytycznych.

Nierzadko zdarza się, że wprowadzenie HACCP wiąże się z przebudową całego procesu produkcyjnego. Dzieje się tak w przypadku wykrycia zagrożenia, którego wyeliminowanie lub zmniejszenie nie jest możliwe.
Aby właściwie wprowadzić system HACCP wszyscy pracownicy powinni być świadomi wprowadzanych zmian. Wiąże się to z koniecznością przeprowadzenia szkoleń wszystkich pracowników.

Podstawowa terminologia dotycząca metody HACCP

W systemie HACCP stosowanych jest wiele terminów, których znajomość jest konieczna dla zrozumienia tego systemu. Hazard czyli zagrożenie to czynnik w warunkach produkcji żywności lub w samej żywności, który może być niebezpieczny dla zdrowia. Czynnikiem tym najczęściej są niepożądane zanieczyszczenia fizyczne lub chemiczne albo czynniki biologiczne w postaci mikroorganizmów oraz wytwarzanych przez nie toksyn i innych produktów metabolizmu.

Zagrożenie mikrobiologiczne to przeżywalność lub wzrost drobnoustrojów w żywności albo nieakceptowalne zanieczyszczenie mogące spowodować zepsucie żywności lub wytwarzanie i utrzymywanie się w nich niepożądanych substancji takich jak aminy biogenne, produkty metabolizmu, toksyny i enzymy.
Control (Po angielsku sterowanie, kontrolowanie, opanowywanie i regulowanie) to podejmowanie działań mających na celu zachowanie i zagwarantowanie zgodności z kryteriami, które zostały ustalone w planie HACCP. Control w HACCP może być też terminem odnoszącym się do rzeczownika. W takiej sytuacji Control oznacza stan w którym kryteria zostały spełnione, a procedury zachowane.

Środkami kontrolnymi nazywamy działania i środki, które można zastosować w celu wyeliminowania lub zredukowania do akceptowalnych poziomów zagrożeń bezpieczeństwa żywności.
Krytycznymi Punktami Kontrolnymi (CCP lub KPK) nazywamy kroki, w których możliwe i niezbędne jest zastosowanie kontroli w celu wyeliminowania lub zredukowania do bezpiecznego poziomu zagrożenia bezpieczeństwa żywności.

Poziom „krytyczności” poszczególnych krytycznych punktów kontroli może być różny w związku z czym czasami stosowane są rozróżnienia na Krytyczne Punkty Kontroli I i II stopnia. Rozróżnienie to stosowane jest jednak dosyć rzadko i nie jest ono niezbędne podczas opracowywania dokumentacji HACCP. Krytycznymi Punktami Kontroli I stopnia są te punkty kontroli w których możliwe jest całkowite wyeliminowanie zagrożenia, a Krytycznymi Punktami Kontroli II stopnia są te Punkty Kontroli w których w których można jedynie zmniejszyć zagrożenie do akceptowalnego poziomu, a nie całkowicie je wyeliminować.
Limit krytyczny jest kryterium rozdzielającym parametry akceptowalne od nieakceptowalnych. Limity są najczęściej wartościami fizycznymi lub chemicznymi niemniej limity mogą też przyjmować wartości sensoryczne, mikrobiologiczne lub odnosić się do przebiegu procesu produkcji albo produktu.
Brak zgodności z limitem krytycznym nazywamy odchyleniem.
W celu przedstawienia sekwencji kroków stosowanych wytwarzaniu i przetwórstwie produktów żywnościowych stosowany jest diagram przepływu.

W celu opanowania istotnych dla bezpieczeństwa żywności zagrożeń przygotowywany jest plan HACCP.
Krokiem nazywamy każdą operacje, procedurę lub punkt w łańcuchu żywnościowym.
Uzyskanie świadectwa efektywności elementów planu HACCP nazywamy walidacją.
Inne niż monitoring metody określania zgodności z planem HACCP nazywamy weryfikacją. Istnieje wiele metod i procedur, które stosowane są w celu weryfikacji. Mimo iż HACCP bardziej od tradycyjnych systemów skupia się na całości procesu produkcyjnego, a nie tylko na jakości produktu końcowego to badanie produktu końcowego pozostaje jedną z ważniejszych metod weryfikacji. Negatywne wyniki badania produktu końcowego świadczą o konieczności dokonania zmian w systemie i jego powtórnej weryfikacji. Weryfikacja powinna być przeprowadzana za każdym razem, gdy dokonywane są zmiany w systemie, a jeśli żadne zmiany nie są wprowadzane to należy przeprowadzać ją w regularnych odstępach czasu.

Założone parametry techniczne danego procesu nazywamy wartościami zadanymi.
Działania podejmowane w celu wyeliminowania przyczyn niezgodności lub niedopuszczenie do jej wystąpienia nazywamy działaniami zapobiegawczymi. Do działań zapobiegawczych zaliczamy wszystkie czynności przeprowadzane po analizie zagrożeń podejmowane w celu opanowania tych zagrożeń.
Punkty Kontrolne wyznaczane są w miejscach nie mających podstawowego znaczenia dla bezpieczeństwa zdrowotnego żywności, ale mających wpływ na jakość produktów końcowych. Punkty kontroli można wyznaczyć w każdym procesie technologicznym.

W celu sprawdzenia czy HACCP funkcjonuje efektywne i w zgodzie z opisanym planem warto aby był on kontrolowany przez osoby niezależne od osób zajmujących się HACCP na co dzień. Taką kontrolę nazywamy audytem. Audyt przeprowadzany przez konsultantów spoza zakładu nazywamy audytem zewnętrznym. Audyt przeprowadzany przez niezwiązanych z kontrolowanym działem pracowników danego przedsiębiorstwa nazywamy audytem wewnętrznym. Audyt powinien być niezależny i przeprowadzany systematycznie z częstotliwością zaplanowaną w dokumentacji HACCP.

System HACCP wymaga okresowych kontroli przeprowadzanych przez kierownictwo i zespół do spraw systemu HACCP mających na celu zwiększenie efektywności systemu poprzez przeprowadzenie koniecznych modyfikacji. Kontrole te nazywamy przeglądami systemu. Podstawami przeglądu systemu powinny być wyniki audytów i weryfikacji. Przegląd powinien być przeprowadzany w z góry zaplanowanych w dokumentacji odstępach czasowych, a także za każdym razem, gdy następują zmiany w przebiegu procesów technologicznych.
Działania podejmowania w sytuacji gdy pomiary parametrów wykażą istnienie odchyleń nazywamy działaniami korygującymi. Do działań korygujących zaliczamy wszelkie działania mające na celu wyeliminowanie wad i niedogodności oraz zapobiegniecie ponownemu jej wystąpieniu. Działania korygujące należy podejmować za każdym razem gdy przeprowadzane w Krytycznych Punktach Kontroli działania kontrolne wykażą rozbieżność zaobserwowanych wartości z założonymi limitami.

Etapy wprowadzania HACCP

Wprowadzanie HACCP to proces wieloetapowy. Formalnym rozpoczęciem prac nad HACCP w danym przedsiębiorstwie jest powołanie przez kierownika danego przedsiębiorstwa zespołu do spraw HACCP. Powołanie to powinno odbyć się za pomocą odpowiedniego dokumentu. W dokumencie tym należy określić jakie osoby wejdą w skład zespołu HACCP oraz kto będzie przewodniczącym i sekretarzem danego zespołu. Poza tym w dokumencie tym powinny się znaleźć informacje na temat tego w jakim celu powołano dany zespół, jakie są jego kompetencje oraz na jak długo jest on powoływany.

W treści dokumentu mogą znaleźć się też informacje na temat wysokości wynagrodzenia za wykonywaną pracę oraz inne treści. W skład zespołu najczęściej wchodzi od 5 do 7 osób będących pracownikami danego przedsiębiorstwa. Najlepiej jeśli zespół wprowadzający HACCP będzie zespołem interdyscyplinarnym składającym się z osób o różnych specjalnościach np. lekarza weterynarii, mikrobiologa, technologa żywności itd. W skład zespołu powinny wchodzić osoby posiadające za równo wiedzę jak i doświadczenie w dziedzinach takich jak higiena produkcji, przetwórstwo żywności oraz epidemiologia zakażeń pokarmowych i zatruć.

Właściwe dobranie członków zespołu zajmującego się systemem HACCP ma duże znaczenie podczas wprowadzania systemu HACCP. Powinny trafić do niego osoby odznaczające się szczególnie wysoką wiedzą z dziedziny którą się zajmują. Kompetencje posiadane przez zespół wprowadzający HACCP bezpośrednio przekłada się na jakość systemu. Jeśli w danej firmie nie ma odpowiednich osób konieczne może być zatrudnienie odpowiednich specjalistów z zewnątrz.

Członkowie zespołu HACCP powinni zostać odpowiednio przeszkoleni z zakresu HACCP. Obok własnej wiedzy i doświadczenia podczas wprowadzania HACCP zespół ten powinien korzystać również z wiedzy i doświadczenia pozostałych pracowników zakładu. Czasami wprowadzanie HACCP wiąże się z koniecznością skorzystania z pomocy zewnętrznych ekspertów. Dotyczy to zwłaszcza niewielkich zakładów produkcyjnych nieposiadających odpowiednich kadr.

Zdefiniowanie produktu

Po powołaniu zespołu do spraw HACCP przychodzi czas na rozpoczęcie właściwej pracy. Pierwszym jej etapem jest opisanie produktu. Opis te dokonywany jest w dokumencie pod tytułem „opis produktu”. W dokumencie tym należy dokładnie opisać dany produkt. Opis powinien uwzględniać wszystkie informacje mające wpływ na bezpieczeństwo zdrowotne danego produktu w tym jego skład, procesy którym jest o poddawany (wędzenie, mrożenie, peklowanie), właściwości fizykochemiczne, trwałość opakowania, warunki przechowywania, metody dystrybucji i inne. Jeśli podanie danych informacji w opisie naruszało by tajemnice technologiczną to ich podanie nie jest konieczne. Czasami w przedsiębiorstwie istnieje grupa identycznych produktów, które różnią się jedynie zastosowanymi w ich składzie dodatkami smakowymi. W takiej sytuacji nie jest konieczne tworzenie odrębnego opisu dla każdego spośród wytwarzanych produktów. Wystarczy sporządzić jeden opis w którym zaznaczone zostanie, że dany produkt wytwarzany jest z różnymi dodatkami.

Przeznaczenie produktu

Następnym krokiem jest zdefiniowanie przeznaczenia produktów, które zostały opisane we wcześniejszym kroku. W tym kroku należy określić do czego konsument będzie używał danego produktu oraz do jakiej grupy konsumentów skierowany jest dany produkt. Grupą tą mogą być określeni konsumenci (niemowlęta, osoby starsze) lub cała populacja. Podczas tego etapy należy przewidzieć zastosowania niekonwencjonalne i podać przeciwskazania produktu. Na przykład produkty zawierające fenyloalaninę nie mogą być spożywane przez osoby chorujące na fenyloketonurię.

Sporządzenie diagramu przepływu

Następnym etapem wprowadzania HACCP jest sporządzenie diagramu przepływu. Diagram ten powinien zawierać wszystkie etapy postępowania z produktem i procesu produkcyjnego. Diagram powinien obejmować cały proces produkcyjny począwszy od surowców poprzez produkcje, przechowywanie, pakowanie aż po dystrybucje. Schemat powinien zawierać wszystkie operacje i procesy oraz ich parametry. Przygotowanie diagramu przepływu znacznie ułatwia dalszą pracę nad HACCP. Przygotowany schemat blokowy umożliwia szczegółową analizę produktów i procesów produkcyjnych objętych HACCP.

Weryfikacja diagramu przepływu

Następnym krokiem jest praktyczna weryfikacja sporządzonego diagramu przepływu. Polega ona na porównaniu informacji zawartych w diagramie z faktycznym przebiegiem procesu produkcji. Jeśli przeprowadzona weryfikacja wykaże istnienie niezgodności należy nanieść na diagram poprawki ujednolicające treść diagramu z faktycznym przebiegiem procesu produkcji. Istnienie niezgodności pomiędzy informacjami zawartymi w diagramie, a faktycznym przebiegiem produkcji jest niedopuszczalne. Kolejnych 7 etapów wprowadzania HACCP odpowiada podstawowym zasadom HACCP.

Analiza zagrożeń

Analiza zagrożeń to pierwszy spośród etapów wprowadzania HACCP odpowiadających zasadom HACCP. Analiza zagrożeń jest procesem zbierania, a następnie oceniania informacji na temat zagrożeń oraz warunków prowadzących do ich pojawienia się. Analiza zagrożeń umożliwia zdecydowanie które zagrożenia mają znaczenie dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności.

Podczas analizy zagrożeń potencjalne zagrożenia analizowane są na wszystkich etapach łańcucha żywnościowego od wytworzenia aż po konsumpcje. Analiza zagrożeń to niezwykle ważny etap od którego uzależniona jest skuteczność całego systemu.

W trakcie analizy zagrożeń sporządzana jest lista uwzgledniająca zagrożenia dla konsumentów związane z poszczególnymi etapami produkcji. Następnie zagrożenia znajdujące się na tej liście analizowane są pod kątem tego, czy ich wyeliminowanie lub zredukowanie ma znaczenie dla bezpieczeństwa produkcji żywności.
Po przeanalizowaniu znaczenia zagrożeń dla bezpieczeństwa żywności należy zidentyfikować środki kontrolne dla każdego z istniejących zagrożeń jeśli takie środki kontrolne istnieją. Czasami jeden środek ochronny może zostać zastosowany do wielu zagrożeń lub wiele środków kontrolnych może okazać się odpowiednich dla zapobiegnięcia pojawieniu się danego zagrożenia.

Zagrożenia analizowane podczas tej fazy możemy podzielić na trzy podstawowe grupy: zagrożenia fizyczne, chemiczne i biologiczne. Do zagrożeń biologicznych zaliczamy miedzy innymi bakterie, pleśnie, pasożyty i szkodniki (ptaki, owady, gryzonie i inne). Zagrożenia chemiczne dzielimy na środowiskowe (pestycydy, metale, nawozy) i technologiczne (środki czystości, przedmioty użytkowe, leki weterynaryjne i enzymy). Zagrożenia fizyczne to przede wszystkim zagrożenia mechaniczne takie jak piasek i kamienie oraz promieniowanie. Zagrożenia powinny zostać oszacowane na każdym etapie procesu produkcyjnego. Analiza zagrożeń powinna być jak najbardziej całościowa. Analiza ta powinna obejmować wszystkie procesy, operacje, surowce i dodatki. Podczas analizy nie należy zapominać o metodach postępowania z produktami gotowymi (transport, magazynowanie, dystrybucja).
Istnieje wiele metod pomocniczych, które mogą być stosowane podczas analizy zagrożeń. Jedną z tych metod jest zadawanie pytań. Opracowano nawet specjalne listy pytań, które mogą być zadawane podczas analizy poszczególnych rodzajów zagrożeń.

Podczas analizy zagrożeń biologicznych warto zwrócić uwagę na to, czy z którymś ze składników wiążą się niebezpieczne czynniki biologiczne. Szczególnie często występującymi są Listeria występująca w surowym mięsie, Cl.Botulilium w warzywach i Salmonella w surowych kurczakach. Należy też zwrócić uwagę czy istniej ryzyko zakażeń krzyżowych. Warto również zastanowić się czy istnieje ryzyko związane z nieprawidłowym postępowaniem z produktami gotowymi podczas dystrybucji.

Zagrożenia takie mogą się pojawić między innymi w przypadku produktów mrożonych, które przez dłuższy czas będą przetrzymywane w wysokiej temperaturze.

Dalsze działania związane z analizą zagrożeń wymagać będą sporządzenia listy używanych na terenie danego zakładu substancji chemicznych. Lista ta powinna obejmować substancje używane do mycia i dezynfekcji, konserwacji budynków i urządzeń, uzdatniania wody, walki ze szkodnikami i inne substancje chemiczne używane w danym zakładzie. Po sporządzeniu takiej listy należy upewnić się, że wszystkie stosowane w danym zakładzie substancje są dopuszczone do użytku i prawidłowo stosowane. W przypadku substancji stosowanych w miejscach w których możliwy jest ich kontakt z żywnością należy upewnić się, że stosowane są substancje w przypadku których kontakt z żywnością jest dozwolony. Informacje na temat tego które dodatki i inne substancje są dopuszczone do stosowania w żywności znajdziemy w odpowiednich rozporządzeniach.

Podczas analizy zagrożeń można też przeprowadzić prostą weryfikację priorytetów zagrożeń. Weryfikacje należy rozpocząć od określenia częstotliwości z jaka występuje zagrożenie i ryzyka jego wystąpienia. Za równo częstotliwości jak i istotności zagrożeń należy przypisać odpowiednie wartości liczbowe. Im wyższa częstotliwość i istotność danego zagrożenia tym wyższe należy przypisać mu wartości. Następnie obie otrzymane wartości należy pomnożyć ze sobą. Jeśli otrzymana wartość przekroczy wcześniej ustalony próg należy ustanowić krytyczny punkt kontrolny, a jeśli nie należy ustanowić zwykły punkt kontrolny.

Ustalenie Krytycznych Punktów Kontrolnych

Przeprowadzona analiza zagrożeń pozwala na ustalenie Krytycznych Punktów Kontrolnych. Jest to drugi najważniejszy (zaraz po analizie zagrożeń) element HACCP. Dla tego samego zagrożenia możliwe jest wyznaczenie wielu punktów kontrolnych.

Co należy zrobić jeśli zauważymy zagrożenie? Na początek powinniśmy zastanowić się czy istnieją działania, które mogą być podjęte w celu opanowania istniejącego zagrożenia. Jeśli takie działania nie istnieją należy zastanowić się czy przeprowadzanie kontroli w danym punkcie jest konieczne z punktu widzenia bezpieczeństwa. Jeśli nie to w rzeczywistości nie mamy do czynienia z krytycznym punktem kontrolnym w związku z czym nie ma konieczności podejmowania dalszych działań. Jeśli kontrola okaże się konieczna należy dany krok lub produkt. Zwykle jednak okazuje się, że istnieją środki zaradcze pozwalające na opanowanie zagrożenia. W takiej sytuacji należy zastanowić się, czy dany etap został zaplanowany w celu zmniejszenia prawdopodobieństwa lub wyeliminowania zagrożenia do możliwego do zaakceptowania poziomu.

Jeśli tak należy ustanowić Krytyczny Punkt Kontrolny. Jeśli nie należy zastanowić się, czy zagrożenie jest na tyle duże, ze jego poziom jest możliwy do zaakceptowania lub jego wzrost do poziomu niemożliwego do zaakceptowania jest możliwy. Jeśli tak nie jest mamy do czynienia z punktem kontrolnym w związku z czym nie istnieje konieczność podejmowania dalszych działań. Jeśli zagrożenie przekracza niebezpieczny poziom należy zastanowić się, czy kolejne etapy procesów wyeliminują lub zmniejszą ryzyko powstania zagrożenia. Jeśli tak nie mamy do czynienia z punktem kontrolnym. Jeśli nie należy ustanowić punkt kontrolny. Przedstawiony przebieg procesu decyzyjnego to tylko propozycja której zastosowanie nie zawsze jest możliwe. Czasami należy go zmodyfikować, a czasami postępować w całkowicie odrębny sposób.

Czasami w toku prowadzonych analiz zostaje zidentyfikowane zagrożenie , ale ani w miejscu w którym ono wystąpiło ani w żadnym innym miejscu nie jest możliwa kontrola. W takiej sytuacji należy zmodyfikować produkt na tym lub innym etapie. Ustalenie CCP nie jest łatwe. Czynność ta wymaga doświadczenia i logicznego rozumowania.

Ustalenie limitów krytycznych

Następnie należy ustalić limity krytyczne dla każdego punktu kontrolnego. W przypadku niektórych punktów kontrolnych może zaistnieć konieczność ustalenia wielu limitów krytycznych.
Limity krytyczne zazwyczaj przyjmują wartość konkretnych miar na przykład wilgotności, temperatury, czasu, PH, aktywności, czasu i innych wartości. W przypadku limitów dotyczących temperatury limitem jest kombinacja temperatury i czasu. Na przykład produkty mrożone mogą przebywać w wysokiej temperaturze jeśli będą w niej przebywać przez bardzo krótki czas.

Ustalone limity powinny z jednej strony gwarantować bezpieczeństwo produktów, a z drugiej nie powinny obniżać ogólnej jakości produktu. Ponadto zmieszczenie się w założonych limitach powinno być możliwe przy użyciu posiadanego przez dany zakład sprzętu.

Ustanowienie Sytemu Monitorowania parametrów CCP

Następnym krokiem jest ustalenie sposobu monitorowania i zapisu krytycznych parametrów. Monitoring powinien być przeprowadzany w sposób ciągły, a jeżeli nie jest to możliwe to powinien być przeprowadzany z częstotliwością zapewniającą pełną kontrolę wszystkich Krytycznych Punktów Kontrolnych. Każda kontrola powinna być odpowiednio udokumentowana, a dokumenty sygnowane przez odpowiednie osoby.
Monitoring powinien być prowadzony według ustalonej procedury. Procedura ta powinna zawierać ustalone parametry, metody pomiaru tych parametrów, częstotliwość pomiaru, miejsce wykonywania pomiarów, sposób prowadzenia zapisów, osoby odpowiedzialne za zapisy, osoby odpowiedzialne za nadzór nad monitoringiem oraz sposób zapisu i miejsce w którym przechowywane będą wyniki zapisów. Monitoring CCP powinien cechować się pełną skutecznością.

W celu zapewnienia tej skuteczności konieczne jest właściwe przeszkolenie pracowników odpowiedzialnych za nadzór nad CCP, opracowanie planu działań naprawczych, weryfikacja podjętych działań oraz właściwa kontrola i kalibracja w Krytycznych Punktach Kontrolnych. Właściwie przeszkoleni pracownicy powinni rozumieć jaki jest cel i znaczenie monitoringu, znać techniki monitoringu i metody zapobiegawcze, wiedzieć w jaki sposób powinna być wypełniana dokumentacja i umieć podjąć odpowiednie działania naprawcze w przypadku przekroczenia limitów.

Ustanowienie działań naprawczych

Dla każdego Krytycznego Punktu Kontrolnego (CCP) należy ustanowić odpowiednie działania naprawcze, które zastosowane zostaną w przypadku stwierdzenia odchyleń od limitów krytycznych. Działania te powinny zostać ustanowione za równo dla wadliwych produktów jak i dla procesów. Podjęte działania oraz odchylenia będące przyczyną tych działań powinny zostać odpowiednio udokumentowane.

Ustanowienie procedur weryfikacyjnych

Dla całego systemu należy opracować procedury weryfikacyjne które powinny być przeprowadzane w równych odstępach czasu z regularnością pozwalającą na potwierdzenie efektywności i skuteczności systemu HACCP. Procedury te należy też przeprowadzać za każdym razem gdy pojawią się nowe informacje na temat bezpieczeństwa zdrowotnego produkowanego wyrobu, produkt stanie się źródłem zatrucia pokarmowego, zostaną przekroczone limity krytyczne, zainstalowane zostanie nowe urządzenie, zmienią się parametry wyrobu lub produkt zostanie przeznaczony dla jednej z grup wysokiego ryzyka. Do grup wysokiego ryzyka zaliczamy między innymi kobiety w ciąży, matki karmiące, niemowlęta, dzieci i osoby starsze.

Do procedur przeprowadzanych w celu weryfikacji HACCP należą miedzy innymi audyty, analizy, testy i ankiety przeprowadzane wśród użytkowników danego systemu. Weryfikacja systemu HACCP może polegać między innymi na: przeglądzie i rewizji planu HACCP, przeglądzie dokumentacji, rewizji Krytycznych Punktów Kontrolnych, przeglądzie i analizie najczęściej występujących nieprawidłowości, wizualnej obserwacji operacji, pobieraniu i analizie próbek oraz na innych działaniach.

Podczas weryfikacji systemu HACCP powstają raporty weryfikacyjne. Raporty te powinny zawierać informacje na temat osób odpowiedzialnych za HACCP, stanu dokumentacji dotyczącej HACCP, wykrytych odchyleń, podjętych działań korygujących i innych czynników. Weryfikacja może być przeprowadzana przez pracowników danego zakładu lub przez podmioty zewnętrzne.

Opracowanie systemu dokumentacji

Działanie systemu HACCP powinno zostać odpowiednio udokumentowane. Dokumentacja powinna być dokładna i odpowiadać rodzajowi i rozmiarom operacji których dotyczy. Dokumentacja HACCP składa się z dwóch elementów: planu HACCP i dokumentów opisujących funkcjonowanie systemu.
Plan HACCP zawiera procedury, instrukcje pracy i dokumenty, które dotyczą wdrażania systemu i specyfikacji procesu produkcyjnego, surowców, półproduktów, produktów końcowych, punktów kontrolnych, limitów krytycznych oraz działań podejmowanych w przypadku przekroczenia tych limitów.

Podstawowe rozdziały typowego planu HACCP to: Lista osób będących członkami zespołu HACCP; zakres odpowiedzialności i obwiązki poszczególnych członków zespołu odpowiedzialnego za HACCP; zarządzanie księgą; opis produktu, którego dotyczy plan HACCP; diagram przepływu z zaznaczonymi CCP; zagrożenia związane z produktami i procesami; zidentyfikowane Krytyczne Punkty Kontrolne; limity krytyczne dla każdego z zidentyfikowanych Punktów Kontrolnych; system monitorowania; działania naprawcze, które zostaną podjęte w przypadku pojawienia się odchyleń od limitów krytycznych; procedury przechowywania powstałych zapisów i procedury weryfikacji HACCP. W dokumentacji odnotowywane powinny być wszystkie zmiany wprowadzane w HACCP.

Czym jest QACP ?

QACP (Quality Assurance Control Points) czyli Punkty Kontrolne Zagwarantowania Jakości jest systemem jakości powstałym na bazie systemu zarzadzania jakością HACCP. QACP jest systematycznym i logicznym postępowaniem mającym na celu określenie i przeanalizowanie obszarów w których istnieje ryzyko pogorszenia jakości.
Przeprowadzone analizy umożliwiają opracowanie, a następnie wdrożenie planu działania. QACP obejmuje wszystkie etapy produkcji żywności począwszy od surowców aż do po konsumpcje wyrobów gotowych przez konsumentów niemniej możliwe jest zastosowanie QACP jedynie w stosunku do poszczególnych etapów produkcji żywności. QACP powinno być opracowane musi być opracowane w stosunku do każdego produktu i linii produkcyjnej.
Podobieństwa i różnice pomiędzy QACP, a HACCP
Ponieważ QACP powstał na podstawie HACCP pomiędzy systemami tymi występują liczne podobieństwa. Wszystkie opracowane procedury i metody są dokładnie takie same w przypadku obu systemów. Podstawowa różnica pomiędzy nimi polega na tym, że system QAPC jest o wiele szerszy. Podczas gdy HACCP skupia się na bezpieczeństwie żywności to QACP obejmuje wszystkie aspekty niezbędne do zapewnienia jakości produktów tym zwłaszcza cechy sensoryczne i odżywcze. Zagrożenia dla jakości najczęściej pochodzą z surowców używanych podczas procesów, linii produkcyjnej oraz jej otoczenia.

Punkty kontrolne-podstawa systemu QACP

Podstawą systemu QACPpunkty kontrolne. Punkty Kontrolne (PK) po angielsku Critical Points (CP) są etapami, miejscami, procesami lub jednostkowymi operacjami w których prowadzona jest kontrola parametrów mających wpływ na jakość produktu.

Jak wdrożyć QACP ?

Wdrożenie QACP należy rozpocząć od podjęcia decyzji o wdrożeniu programu i zaangażowaniu się w niego przez najwyższe kierownictwo firmy. Po podjęciu decyzji o wdrożeniu programu należy powołać zespół, który będzie odpowiedzialny za QACP.

Pierwszymi zadaniami zespołu QACP będzie zidentyfikowanie i opisanie produktu oraz zidentyfikowanie linii produkcyjnej i sporządzenie schematu, który zawierał będzie wszystkie etapy składające się na proces produkcyjny. Jest to niezbędne w celu prawidłowego przeprowadzenia analizy zagrożeń.
Posiadanie opisy produktów i metod ich produkcji pozwala na zidentyfikowanie podstawowych zagrożeń jakościowych, a także na oszacowanie prawdopodobieństwa ich wystąpienia. To z kolei pozwala na wyznaczenie punktów kontrolnych, określenie parametrów kontrolnych, określenie systemu nadzoru punktów kontrolnych, opracowanie działań prewencyjnych, korygujących i weryfikacyjnych. Ostatnim etapem działań jest opracowanie odpowiedniej dokumentacji systemu QACP.

Ze względu na liczne podobieństwa opracowanie i wdrażanie QACP może i powinno odbywać się równolegle z opracowywaniem i wdrażaniem HACCP i być wykonywane przez ten sam zespół.